معرفی و بررسی وضعیت فعلی شركت موكت سابق

شركت نقش ایران یا مولف موكت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موكت نمدی و موكت تافتینگ بصورت شركت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20111356 به شركت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11121356 تبدیل به شركت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد

معرفی و بررسی وضعیت فعلی شركت2-1) سابقه شركت

شركت نقش ایران یا مولف موكت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موكت نمدی و موكت تافتینگ بصورت شركت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شركت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شركت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شركت تا قبل از 1370 از تولید كنندگان عمده موكت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید كننده صنعت متعلق به این واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید كه از تكنولوژیهای مدرن روز استفاده می كردند، همه ساله از بازار فروش این شركت كاسته گردید به نحوی كه عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندك آن از یك طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از یك طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مكلف به عرضه فراوان كالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید. ضمن اینكه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شركت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی كاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شركت توضیح داده شود. (انتهای طرح)

در این بخش راجع به مشخصات كارخانه توضیح داده شود. (صفحه 2 طرح)

2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شركت

این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد كه هر كدام به تنهائی قادر به تولید یك محصول مستقل می باشند. واحدهای مذكور به شرح ذیل میباشند:

1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اكسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد. این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اكریلیك و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. این واحد شامل دو بخش نازك و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش كلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد. نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بكار روند.سالن تلید مذكور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. حداكثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می كنند.

از مشكلات این بخش می توانبه پائین بودن كیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره كرد. لذا شركت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید. پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مركب از PP و اكریلیك و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است. فرش های با عرض حداكثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراكم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شركت بوده است. حداكثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشكلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین كمبود قطعات یدكی به علت كمبود نقدینگی اشاره كرد. لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور كار شركت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند. سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. (در حال حاضر بخش مذكور غیر فعال می باشد)

4- واحد تولید موكت كبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید كنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند. در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن تولید مذكور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. این واحد علاوه بر موكت نمدی با طرح كبریتی ( راه راه ) قادر است موكت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امكان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان كار شركت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موكت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موكت بافی می باشد كه دو دستگاه آن بصورت اسكرول و یك دستگاه بصورت كات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد. كشور سازنده آن انگلستان و كارخانه سازنده آنها SINGER می باشد. ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یك رول معادل 250 متر مربع می باشد. مساحت سالن مذكور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شركت ها را در جدول ذیل خلاصه كرد.

«ارقام به هزار»

6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

– تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها

– تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات

– گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف كارخانه

– آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های كارخانه

– كارگاه ماشین كاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات

– برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق

2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شركت.

در این بخش به ذكر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم:

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی»

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازك ریسی- ریسندگی»

جدول صفحه 2 طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد كلفت زنی – ریسندگی»

جدول صفه 2 طرح

جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد فرش بافی»

جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موكت نمدی كبریتی و طرح داد»

جدول صفه 2 بخش 3 طرح

« جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موكت تافتینگ»

2-4) بررسی ساختمانها و تأسیسات شركت

مساحت ساختمانهای تولیدی و ابنارهای واحدها بشرح ذیل می باشند.

سایر بخش های فنی و تأسیساتی شامل كارگاه اتوماتیك، برق، نجاری، جوشكاری، اتاق پمپ و منبع هوائی بمساحت 1100 مترمربع می باشد.

تأسیسات شركت شامل سیستم تولید هوای فشرده ، تولید بخار ، گازرسانی ، آبرسانی و تصفیه آب (آب نرم) سیستم برق رسانی و برق اضطراری می باشد. در اینجا به ذكر مشخصات این سیستم های می پردازیم .

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار)

كل ظرفیت تولید بخار كارخانه 29 تن در ساعت می باشد كه توسط 4 دستگاه دیگ بخار قابل ارائه است.

«جدول مشخصات دیگ های بخار كارخانه»

ظرفیت مصرف بخار كل كارخانه حداكثر 8 تن در روز می باشد كه در مقایسه با ظرفیت كل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفیت خالی برای بخار موجود است.

سیستم آبرسانی

انشعاب آب ورودی به كارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اینچ می باشد كه یكی از درب غربی و یكی از درب شرقی وارد كارخانه می شوند. مخازن نگهداری و ذخیره آب یكی ظرفیت 400 ( مخزن زمینی )و یكی به ظرفیت 100 ( منبع هوائی با ارتفاع 356 متر) است.

آب ورودی به كارخانه در یك مخزن بتونی پرپوشیده به ظرفیت 400 ذخیره و جمع می گردد. سپس توسط پمپ به یك مخزن100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.

در حال حاضر مصرف آب معمولی كارخانجات متغیر می باشد ولی هیچگونه شكلی از نظر تأمین آب در آینده وجود ندارد.

سیستم تولید هوای فشرده

سیستم تولید هوای فشرده كل كارخانه شامل 3 دستگاه كمپرسور اطلس كوپكو می باشد (یكی مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفیت تولید هوای فشرده میباشد كه در فشار حداكثر 8 بار قابل تولید است.

در حال حاضر مقدار هوای مورد استفاده در كارخانه 300 می باشد.

سیستم گازرسانی

واحد تقلیل فشار گاز و ایستگاه ورودی گاز به كارخانه در بخش ورودی كارخانه قرار دارد و ظرفیت استفاده از این خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل می باشد.

در حال حاضر میزان استفاده از گاز می باشد.

سیستم برق اضطراری

برق اضطراری كارخانه از طریق دو دستگاه ژنراتور (دیزل) با ظرفیت KW250 ساخت كارخانه آمریكائی SELINGTON تأمین می گردد.

سیستم سختی گیر آب

در حال حاضر دو دستگاه سیستم سختی گیر آب به ظرفیت هر یك 2000 لیتر در ساعت موجود می باشد. تنها مصرف آب نرم كارخانه در دیگ های بخار می باشد.

سیستم برق رسانی

در حال حاضر اشتراك برق كارخانه KW2500 می باشد. در مجموع 4 پست برق برای 4 سالن تولیدی دایر شده است كه ظرفیت ترانسفورماتور جهت تغذیه برق به هر سالن به شرح ذیل می باشد:

ترانسفورماتور برق سالن قالیبافی 630 KVA یك دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن ریسندگی 1000 KVA دو دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موكت نمدی 1000 KVA یك دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موكت تافتینگ 1000 KVA یك دستگاه

در حال حاضر متوسط مصرف برق كارخانه حدود KW1000 در ساعت می باشد.

در انتهای این بخش به ذكر مشخصات و تعدد خودروهای صنعتی و سواری كارخانه می پردازیم.

«جدول مشخصات خودروهای صنعتی و سواری كارخانه»

2-5) بررسی نیروی انسانی

در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بیمه شركت می باشندكه از این تعداد 207 نفر در كارخانه حضور ندارند و تحت بیمه بیكاری بوده و 221 نفر در كارخانه مشغول به كار می باشند.

«جدول تعداد پرسنل موجود شركت»

علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نیز در مجموعه حضور دارند.

چارت پرسنلی فعل كارخانجات نیز به شرح صفحه بعد می باشد:

بخش سوم- مطالعات فنی طرح

در این فصل ابتدا مختصری راجع به مشخصات الیاف پلی استر توضیح می دهیم. سپس به معرفی تعرفه گمركی كالا، مصرف ایجاد طرح، شرح تولید،‌‌ ماشین آلات تولیدی و در آخر پیش بینی زمانبندی اجرای پروژه می پردازیم.

3-1) مشخصات فیزیكی و شیمیائی الیاف پلی استر

الیاف پلی استر از ماده اولیه پلیمر PET ساخته شده است. PET از اكسیداسیون پاراگزیلین و تبدیل آن به ترفتالیك اسید (TPA) و خالص سازی آن یا از روش تركیب آن با متانول و تبدیل آن به دی میتل استرترفتالیك اسید (DMT) و یا اكسیداسیون بیشتر تا مرحله (PTA) صورت می گیرد. دیگر پایه PET اتان كه در ابتدا تبدیل به اتیلین گلیكول شده (EG) و PET از تقطیر تولید پلیمر از (DMT) یا (PTA) و (EG) یا استفاده از فرآیند پیوسته پلیمری شدن در فاز مذاب بدست می آید. درجه حرارت ذوب PET معمولی 250 می باشد. كریستال PET دارای سختی و شفافیت و مقاومت خوب در مقابل اسیدهای ضعیف و بسیاری حلالها می باشد.

الیاف پلی استر در ابتدا به وسیله كمپانی C.P.A (Calico Printers Asso ciation) در انگلیس تیه شد . برای ساختن این الیاف از تحقیقات اولیه كه به وسیله كاروتز انجام گرفته بود، استفاده شد. در آزمایشهای اولیه به وسیله كاروتز رونقص كلی مشاهده شد:

1- الیاف به سهولت هیدرولیز می شوند و در مقابل مواد شیمیائی پایدار نبودند.

2- نقطه ذوب آنها خیلی كم بود به طوری كه در مقابل حرارت اطو مقاومتی نداشته.

این مشكل بعداً به وسیله C.P.A با قرار دادن حلقه بنزن در زنجیرهای ملكولی رفع شد و باعث شد كه الیاف در مقابل مواد شیمیائی پایدار باشند و نقطه ذوب آنها تا 250 افزایش یابد.

بعدها C.P.A امتیاز ساختن این الیاف را به كمپانی شیمیائی I.C.I در انگلستان و Dupont در امریكا فروخت و ا لیاف پلی استر به نامهای تجارتی تریلن و داكرون به ترتیب توسط شركت های فوق به بازار عرضه شدند.

صرف نظر از الیاف ذكر شده ، امروز الیاف پلی استر توسط شركت های شیمیائی در نقاط دیگر دنیا به بازار عرضه می شود كه مهمترین آنها عبارتند است از :

– نام محصول : ترویدا توسط شركت هوخست در آلمان

– نام محصول : ترگال توسط شركت رودیاستا در فرانسه

– نام محصول : تریتال توسط شركت رویاتس در ایتالیا

– نام محصول : ترلنكا توسط شركت انكا در هلند

– نام محصول : تترون توسط شركت تین در ژاپن

– نام محصول : كورال توسط شركت ایستمن كیمكال در آمریكا

– نام محصول : ویكرون توسط شركت بیانت میلز در آمریكا

3-3) هدف طرح

هدف از ایجاد این طرح تبدیل بطری های PET به گرانول PET و سپس تبدیل به الیاف پلی استر میباشد. ظرفیت تولید روزانه این خط 24 تن میباشد كه با احتساب 35 روزكاری در سال، سالانه 8000 تن تولید خواهد داشت.

مواد اولیه این طرح بطری های PET رها شده در طبیعت و یا زباله های شهری می باشد كه در حال حاضر توسط برخی گروهها و افراد جمع آوری می شود و بفروش می رسد. سایر موادی كه در این طرح به عنوان مواد اولیه بكار می رود ضایعات كارخانجات پتروشیمی و همچینن ضایعات كارخانجات تولید الیاف پلی استر میباشد. البته جهت بالاتر بردن كیفیت محصول نیاز است تا مقداری PET نو (به شكل گرانول) نیز مصرف گردد.

با توجه به اینكه در ابتدا این ضایعات تبدیل به گرانول پلی استر می شود و سپس در یك مرحله بعد تبدیل به الیاف می شود، هم گرانول پلی استر و هم الیاف پلی استر قابلیت روش مستقل در بازار را دارند.

3-4) برنامه ریزی تولید 5 ساله ی طرح

ظرفیت خط تولیدی در نظر گرفته شده حدود 24 تن در روز می باشد با در نظر گرفتن 35 روز كاری در سال ظرفیت تولید سالانه حدود 8000 تن برآورد می گردد. ظرفیت عملی در سال اول 70 درصد در نظر گرفته می شود و سپس 10 % سالانه به آن اضافه می گردد تا به 100 درصد برسد. ضمناً نحوه انتخاب مواد اولیه نیز بصورت زیر انتخاب می گردد. ( یادآوری می نماید كه با توجه به پیش بینی های قبلی، مشكلی از نظر تأمین مواد اولیه ضایعاتی وجود ندارد و علت انتخاب فرمول زیر این است كه با توجه به عدم تجربه پرسنل بهتر است در سال اول از مواد PET نو در تولید استفاده نمود و با گذشت زمان و افزایش تجربه پرسنل این تعداد كم می گردد.)

«جدول درصد مصرف مواد اولیه و ظرفیت تولید طرح»

با توجه به اینكه خط تولید توانایی بازیافت ضایعات خود خط را دارد لذا در مصرف PET مواد اولیه تقریباً ضایعاتی وجود نخواهد داشت.

3-5) شرح تولید

در این بخش ابتدا به معرفی روشهای بازیافت می پردازیم ، سپس روش منتخب تولیدی را بیان نموده و در آخر فلوچارت تولیدی را ارائه خواهیم نمود.

3-5-3) فلوچارت تولیدی

عموماً روشهای بازیافت دارای اصول اولیه یكسانی می باشند و فقط در جزئیات با یكدیگر تفاوت دارند در حالت كلی می توان فلوچارت تولیدی را بصورت زیر نمایش داد:

3-6) ماشین آلات منتخب تولیدی و شرح آنها

در هر شاخه از صنعت ماشین آلات تولیدی نقش مهمی در موفقیت یا عدم توفیق آن صنعت ایفا می نمایند. درجه اهمیت نوع ماشین آلات در صنایع گوناگون متغیر است. برای مثال در صنایعی همچون ذوب آهن نوع ماشین آلات از درجه اهمیت بسیار كمتری نسبت به صنعتی هنچون الكترونیك دارد.

صنعت نساجی همواره از صناعی بوده است كه كیفیت ماشین آلات آن تعیین كننده بقای كارخانه و كیفیت تولید آن بوده اند. اصولاً یكی از معضلات بخش نساجی این كشور فرسودگی و قدمت ماشین آلات آن می باشند كه توان رقابت با ماشین آلات مدرن امروزی را ندارند. امروزه كشورهائی مثل پاكستان، هندوستان و تركیه با سرمایه گذاری های عظیم در صنعت نساجی و بكارگیری ماشین آلات مناسب و مدرن، توانسته اند به یكی از قطب های نساجی و پوشاك دنیا تبدیل شوند.

امروزه بر تعداد تولید كنندگان ماشین آلات نساجی در دنیا افزوده شده است. به عنوان مثال آسیای دور ( چین، تایون و كره) و تركیه پا به عرصه این صنعت نهاده اند. اما تولید كنندگان اورپائی همچنان ر اوضاع مسلط می باشند و صاحب تكنولوژی می باشند. امروز آلمان به عنوان بزرگترین و ابر قدرت ماشین آلات نساجی در دنیا شناخته شده است و سایر كشورهای دیگر اروپائی در رده های بعدی قرار دارد. با توجه به اینكه صنعت تولید الیاف و بازیافت یكی از صنایع پیچیده و hightech بوده، لذا تضمین توان تولید و كیفیت آن در انتخاب ماشین آلات مناسب می باشد. شركت آلمانی Neumag به عنوان پیشرو در صنعت الیاف سازی انتخاب شده و در اینجا به شرح مختصر از ماشین آلات تولیدی آن می پردازیم:

شرح تجهیزات:

این 3 طرح وقتی در كنار هم باشند یك خط كامل برای بازیافت درجه یك و قابل انعطاف تشكیل می دهند و مناسب برای بازیافت بطری های PET ، كلوخ های PET می باشد. ( SPINCAKE)

الف- خط اولیه قطعات فرد شده بطری PET

ب- سیستم تولید گرانول برای تولید گرانول PET از ضایعات بطری و كلوخ

ج- خط ریسندگی یك مرحله ای برای تولید الیاف بازیافتی از R-PET

در این بخش به شرح تك تك این بخش های می پردازیم.

الف – خط تولید قطعات خرد شده بطری PET

این تجهیزات كاملاً توسط یك شركت مهندسی و صنعتی درجه آلمانی ساخته شده است:‌

1- باز كننده عدل بطری های PET: بطری های PET پس از جمع آوری از سطح شهر توسط دستگاه های پرس بصوررت عدل فشرده در می آیند. در این صورت حمل و نقل آنها سریع و ارزان خواهد شد. در هنگام استفاده مجدد در كارخانجات بازیافت می بایست این بسته های فشرده ابتدا باز شوند تا بتوان بطری ها را دسته بندی و شستشو نمود.

2- تسمه نقاله متحرك برای جداسازی دستی بطری های رنگی و سایر ضایعات موجود كه در هنگام جمع آوری بطری ها كه این عمل عموماً ممكن است توسط افراد كم سواد صورت گیرد. به هر دلیل ممكن است بطری های خارجی كه از جنیش PET نیستند و یا بطری های رنگی وارد شوند. لذا یك تقسیم جمع آوری كه توسط پرسنل كارآزموده انجام می شود می تواند این تفكیك را انجام دهد.

3- واحد خرد كن: پس از همسان سازی بطری ها، توسط دستگاههای خرد كن خیلی قوی بطری ها خرد و به قطعات كوچك تبدیل می گردند.

4- سیستم انتقال توسط دمش و مكش بهمراه سیلكون های نگهداری مواد خروجی: بطری ها پس از خرد شدن توسط یك سیستم انتقال به مخازن نگهداری مستقل می گردد.

5- واحد جداكننده برای جداساری قطعات كوچك زائد و برچسب روی بطری ها

6- سیستم انتقال از نوع مارپیچ: در این مرحله انتقال از طریق یك مارپیچ مكانیكی انجام می شود.

7- سیتم شستشوی اصطكاكی: قطعات فرد شده وارد مخازن می گردند كه در آنها حلال های شستشودهنده می باشند و از طریق حركت و ایجاد اصطحكاك باعث تمیز شدن این قطعات می گردند.

8- سیلكون ( مخازن)

9- تانك های جداسازی: این تانك ها از فولاد ضدرنگ (1 4301) ساخته شده اند، با ته نشین شدن قطعات بطری ها در این مخازن، مایعات و ناخالصی ها در روی این مخازن جمع می گردند و اولین جداسازی در این مخازن انجام می گیرد.

10- واحد شستشوی داخل برای جداسازی چسب بطری ها

11- شستشو دهنده و چنگ زننده (rinsing)

12- واحد خشك كن مكانیكی

13- واحد خشك كن حرارتی

14- واحد بسته بندی در كیسه های بزرگ

ب- سیستم گرانول سازی از قطعات بطری PET و كلوخ ها

ا1 تسمه نقاله جهت انتقال مواد اولیه

2- حسن كننده قطعات فلز: جهت جداسازی قطعات فلزی و جلوگیری از ورود آنها به خط تولید.

3- سیستم انتقال مواد

4- پاره كنده تك شفت

5- دریچه دوبل پنوماتیكی جهت حفظ خلأ سیستم

6- سیستم واكیوم قوی

7- سیستم فیلتر اتوماتیك بصورت back flush

8- راكتور/ پیش گرم كن/ اكسترودر با 2 تهویه

9- سنسورهای حرارتی و فشار

10- سیستم Sereen changer برای تعویض فیلترها بصورت اتوماتیك

11- سیستم اتوماتیك تولید رشته های PET و سپس خرد كن و گرانول ساز

12- خشك كن گرانول ها بصورت گریز از مركز

13- سیستم بسته بندی در كیسه های بزرگ

ج- خط ریسندگی پلی استر تك مرحله ای برای تولید الیاف بازیافتی از R-PETاطلاعات تولیدی

سرعت و ظرفیت خط فوق در ارتباط با كیفیت پلیمر و مستریج می باشد.

1- سیستم انتقال و تركیب گرانول

یك ایستگاه برای تركیب گرانول ها از 4 كیسه مختلف

سیستم انتقال گرانول از 4 كیسه به مخازن نگهداری گرانول

2- سیستم خشك كن گرانول

خشك كن و كریستالایزر گرانول

سیستم انتقال گرانول

تجهیزات الكتریكی مورد نیاز