گزارش کارآموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو كلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد كه در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به كار می‌رود كه به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به كار می‌رود

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی با كارگاه باس داكت……………….. 8-3

تجهیزات كارگاه باس داكت…………………. 16-9

بررسی روند تولید كارگاه (از تاریخ 14/8/84 لغایت 14/9/84) 25-17

ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند كیفی و كمی تولید 27-26

بررسی جوشكاری به روش MIG‌ در كارگاه باس داكت.. 43-28

آشنایی با كارگاه باس داكت

مقدمه

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو كلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد كه در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به كار می‌رود كه به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به كار می‌رود.

یكی از تجهیزات اصلی Bus Duct‌ لوله‌های باس داكت است كه شامل پوسته و ondutor‌c می‌باشد كه ondutor‌c به وسیله مقره‌هایی از جنس سرامیك در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می‌گیرد.

كارگاه باس داكت و تجهیزات آن

كارگاه باس داكت با مساحت 2200 متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داكت‌های استاندارد تا ولتاژ 20kv‌ و توان انتقالی 500MVA‌ و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داكت SF6‌می باشد كه دارای تولید متوسط روزانه 10 متر انواع باس داكت می‌باشد. پروسه تولید در كارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره‌كاری)، مونتاژ ثانویه، كنترل كیفیت و بسته‌بندی می‌باشد. این پروسه در ایستگاه‌های مختلف انجام می شود كه عبارتند از:

ایستگاه دپوی ورق

در این ایستگاه ورق‌های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق‌های با ضخامت، 0.3‌، 5mm،

3mm، 15mm 1mm، 6mm‌ و…) دپو می‌گردد كه جهت ساخت قطعات مختلف به كار می‌رود. این ورق‌ها اغلب از جنس All050 یا All350‌می باشد. اطلاعات مفصل راجع به تركیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است كه در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلیاژهای All050‌و All350 ‌ ، آلیاژهای كارپذیر آلومینیوم بوده كه مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (1) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به تركیب شیمیایی) و دو عدد اخر (50) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می‌باشد. مثلا Al 1050‌ دارای 99.50‌درصد آلومینیوم خالص در تركیب می‌باشد.

ورق آلومینیوم 1350 ‌جهت پروژه‌های آبی و آلومینیوم 1050‌كه شامل لوله‌های آماده می‌باشد جهت پروژه‌های حرارتی به كار می‌رود.

ابعاد ورق‌‌های خام موجود در كارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب میلیمتر می باشد)

300*2000* 5، 3000* 2000*3،3000*1500*3

3000*1500* 6، 3000* 1500*8،3000*1270*15

3000*1270* 15، 3000* 1060*15

6*1060: ابعاد ورق طویل مورد استفاده در دكویلر

به طور كلی مواد خام اولیه در كارگاه شامل انواع ورق آلومینیمی(plate) لوله آلومینیومی با قطرهای مختلف (pipe) لوله‌های مسی و قطعات جانبی همانند مقره‌های سرامیكی، فلنج

و … می‌باشد.

آماده كردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌های فنی مهندسی (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرین Rev) انجام می‌شود.

(2) ایستگاه پخ زنی

در این ایستگاه‌ پخ‌های مورد نیاز بر روی قطعات ایجاد می‌شود. پخ‌های مورد نیاز می‌تواند به صورت پخ Double V ، پخ Double U U ، پخ k‌ و … ایجاد می‌شود.

دستگاه CHP-20 در كارگاه باس داكت عمل پخ زنی را انجام می‌دهد كه در ادامه بحث به آن خواهیم پرداخت.

(3)ایستگاه دپوی ضایعات

ضایعات ایجاد شده پس از آمادن كردن قطعات در این ایستگاه دپو می‌گردد.

(4)ایستگاه شیت ورق

در این ایستگاه آماده كردن ورق‌های با ابعاد مورد نظر به منظور نورد كردن انجام می‌شود.

(5) ایستگاه Rooling ورق كنداكتور

در این ایستگاه ورق‌هایی به ضخامت (mm)12 15‌و … نورد می‌شوند. نورد این ورق‌ها به منظور تهیه كنداكتورهای استوانه‌ای شكل انجام می‌شود.

(7)ایستگاه شابلن بری

در این ایستگاه شابلن‌های با ابعاد دقیق جهت تهیه قطعات مختلف، به كار می‌رود.

(7)ایستگاه پولیش كاری و سنگ‌زنی

در این ایستگاه قطعات مختلف به كمك دستگاه سنگ زنی صاف می گردد و برجستگی‌های اضافی حذف می‌گردد. سنگ زنی معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشكاری انجام می‌شود.

(8)ایستگاه والس و ایستگاه Rooling

در این ایستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصی انجام می‌شود. در ایستگاه Rooling ، رول كردن ورق‌های (mm)6 5 به منظور تهیه پوسته‌ها، انجام می‌شود.

(9) ایستگاه flaxible

در این ایستگاه فلكسیبل‌هایی به صورت برید (گیس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) تولید می‌شود كه دو سر این كلاف به لوله‌های مسی مهار می‌شود، در كارگاه باكس داكت فلكسیبل‌هایی از ورق آلومینیومی با (ضخامت 0.3mm) نیز تولید می‌شود.

(10)ایستگاه خط انتقال پوسته و كنداكتور

دراین ایستگاه كنداكتور به كمك نگهدارنده‌هایی (مقره‌ها) درون پوسته تنظیم می‌شود.

(11)ایستگاه نهایی مونتاژ اسپول‌های پروژه‌های آبی

در این ایستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظیم مقره‌ها جهت قرار گرفتن كنداكتور درون پوسته صورت می‌گیرد.

(12)ایستگاه مونتاژ ترانك آنسالدو

مونتاژ پوسته وكنداكتور آنسالدو در این ایستگاه صورت می‌گیرد.

(13)ایستگاه ساخت suporting

دراین ایستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندی تهیه می‌شود.

(14)ایستگاه Packing

در این ایستگاه بسته‌بندی قطعات (ترانك و قطعات جانبی) پس از مونتاژ نهایی صورت می‌گیرد.

(15)ایستگاه جوشكاری كنداكتور

جوشكاری قطعات آلومینیومی در كارگاه باس داكت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام می شود. به عنوان مثال، قطعاتی همانند Starpoint ، كنداتورهای سرترانس و … در این ایستگاه جوشكاری انجام می‌شود. از آنجایی كه جوشكاری به روش MIG‌ از اهمیت خاصی در كارگاه باس داكت برخوردار است، بهتر است با این روش جوشكاری بیشتر آشنا می‌شویم. به همین منظور در ادامه به طور اختصاصی این بحث را مورد بررسی خواهیم داد.

(16) ایستگاه تست Electrical

در این ایستگاه تست الكتریكی بر روی اسپول‌های تولید شده در كارگاه صورت می‌گیرد. همچنین دستگاه‌های دیگری كه نیاز به تست الكتریكی داشته باشند در این ایستگاه آزمایش می‌شود.

تجهیزات كارگاه باسداكت

بررسی تجهیزات كارگاه باس داكت

(1)دستگاه پخ زنی

دستگاهی است سبك، قابل حمل و بسیار دقیق جهت انجام عملیات پخ زنی به صورت خودكار می‌باشد. اهمیت پخ زنی لبه‌ها همراه با سرعت بالا موجب شده است كه دستگاه پخ زنی كه قابلیت حمل به هر نقطه از كارگاه را دارد مورد استقبال شدید صنایع خودروسازی و … قرار می‌گیرد. این دستگاه برای پخ زنی ورق‌ها و یا لوله‌های فلزی اعم از آلومینیوم، آهن و فولاد با ضخامت‌های متغیر از 6 الی 40 (mm) طراحی گردیده و قادر به ایجاد پخ‌هایی به عمق 12 (mm) (و 24 میلیمتر به صورت جناقی) می‌باشد.

دستگاه مزبور برای پخ زنی ورق‌های طویل یا دوار، لوله‌هاو یا حتی قطعات كوچكتر كاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روی قطعه كاری، به صورت اتوماتیك حركت نموده و با سرعت بالا (3 متر در دقیقه) عملیات پخ زنی را در چهار زاویه مختلف (5/22 و30 و 5/37 و 45 درجه) انجام می‌دهد.

ضمنا نظر به اینكه تیغچه‌های فرز دستگاه پخ زنی از آلیاژهای بسیار مستحكم و مقاوم تهیه گردیده و به طوری كه پخ زنی 2000 متر ورق را برای هر تیغچه میسر می‌سازد. بدیهی است كه استفاده از دستگاه مذكور در مقایسه با شیوه‌های سنتی هزینه‌ها را به میزان قابل ملاحظه‌ای تقلیل می‌دهد.

(2) دستگاه قیچی 16 میلی متری (گیوتین 24 تنی)

به كمك این دستگاه می‌توان ورق‌ها و قطعات آلومینیومی و فولادی را برش داد.

از این دستگاه بیشتر برای برش ورق‌های آلومینیومی تا ضخامت 20 میلیمتر و آهن آلات تا ضخامت 16 میلیمتر استفاده می‌شود. حداكثر طول برش ورق نیز 3125 میلیمتر می‌باشد. ضخامت برش st42 (mm16)، st50 (mm15) و st60‌ (mm14) است.

(3)اره نواری (Band sawing machine)

این دستگاه برای برش قطعات مختلف با ضخامت‌های متفاوت به كار می‌رود. به كمك این دستگاه هم چنین می توان قطعات را بر حسب زوایای 30 و 45 درجه نیز برش داد. ماكزیمم ابعاد قطعه كار به وسیله این دستگاه در زوایای مختلف در جدول زیر آمده است.

وزن دستگاه اره برقی kg5800 و ابعاد آن (mm)2775*(mm)3730*(mm)3730 می‌باشد.

پهنای برش mm500، سرعت برش min/m 185-19، ابعاد ارش برش 7500*3/1*54 میلیمتر و جنس اره از فولاد فنر و فولاد تندبر می‌باشد.

كارگاه رنگ باس داكت

در این كارگاه پوسته‌ها، كنداكتورها و قطعات جانبی رنگ آمیزی می‌شود. سیستم كامل

شستشوی، رنگ آمیزی و پخت اتوماتیك لوله‌های باس داكت كه متناسب به اندازه لوله‌های باس داكت احداث شده است شامل محفظه‌های ذیل می‌باشد:

1- واحد انتقال و خوراك دهی به سیستم به ابعاد 12*1 متر

2- واحد چربی گیری آبشویی با ابعاد 12*3 متر

3- واحد خشك نمودن، رنگ آمیزی و گاز زدایی با ابعاد 12*4 متر

4- واحد پخت لوله باس داكت با ابعاد 12*2 متر

5- واحد تخلیه و انتقال به ابعاد 12*2 متر

تجهیزات استقرار یافته در كارگاه رنگ باس داكت

1- گاریهای بارگیری و ریل‌های مربوط به آن

2- جك تخلیه لوله از گاری ورودی همراه با تعلقات

3- كابین چربی گیری و آبشویی

4- كابین رنگ آمیزی

5- كوره پخت رنگ

6- كابین شستشوی دستی

7- كابین رنگ دستی

8- سیستم‌های برق، كنترل و ابزار دقیق

اكنون به بررسی واحدهای مختلف كارگاه رنگ می‌پردازیم.

واحدهای نقل و انتقال دوران

به منظور نقل و انتقال لوله‌های باس داكت دو واحد زنجیر كانویر زمینی جهت انتقال لوله در هر یك از واحدهای شستشو و واحد رنگ آمیزی در نظر گرفته شده است. هم چنین جهت انجام فرآیند در هر یك از واحدها از سیستم‌های نیوماتیك و رولیك‌های دوار استفاده شده است. بدین ترتیب كه لوله‌ها توسط كانویر زمینی تا محل اجرای فرآیند انتقال می‌یابد. سپس توسط سیستم دوار جهت اجرای فرآیند از سطح زنجیر جدا شده و عملیات مورد نظر بعدی آن انجام می‌پذیرد و در ادامه فرآیند واحدهای دوران، لوله را در مسیر حركت كانویر جهت انتقال به واحد بعدی قرار می‌دهند.

این عملیات به صورت پیوسته تا اجرای كامل عملیات ادامه می‌یابد.

جهت بررسی دقیق جزئیات مربوط به واحد نقل و انتقال و دوران به نقشه جزئیات ارائه شده مراجعه شود.

واحد شستشو و چربی گیری

به منظور اجرای عملیات رنگ آمیزی مناسب ابتدا در واحد شستشوی عملیات پاكسازی و تمیز كاری لوله از آلودگی‌های سطحی مانند چربی و همین طور ذرات گرد و غبار صورت می‌پذیرد.

عملیات تمیز كاری لوله ابتدا از مرحله پیگیری آغاز می‌گردد. در این مرحله مواد چربی‌گیری محلول با فشار و حرارت سطوح داخلی و خارجی لوله را چربی گیری می‌نماید.

در مرحله بعد به منظور دسترسی به شستشوی مناسب، لوله وارد محفظه آبكشی می‌گردد. در این مرحله نیز سطوح داخلی و خارجی لوله با فشار آب در درجه حرارت مناسب آبكشی می گردد.

در پایان این مرحله لوله آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می‌آورد.

واحد رنگ آمیزی

لوله پس از كسب شرایط مناسب به واحد رنگ آمیزی انتقال می‌یابد. این واحد با داشتن دو ونتیلاتور، باد بزن مكنده (ventilator) و هم چنین آبشار زمینی شرایطی را به وجود می‌آورد كه عملیات رنگ آمیزی در محیط مناسبی انجام پذیرد.

در این واحد ابتدا لوله در طی مدت زمان مناسبی دوران نموده و با استفاده از جریان هوای فشرده مسیر رنگ آمیزی را از رطوبت باقی مانده خشك می‌نماید.

پس از این مرحله و به منظور چسبندگی رنگ نهایی (Top coat) عملیات رنگ آمیزی آستری (H-primer) به صورت ایراسپری در داخل و خارج لوله انجام می پذیرد. پس از طی زمان خشك شدن رنگ آستری عملیات رنگ آمیزی نهایی داخلی و خارجی لوله به صورت ارلس انجام می‌پذیرد. در این واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهری رنگ و همین طور عملیات گاززدایی، لوله آماده می‌گردد تا جهت قوام نهایی وارد كوره رنگ گردد.

واحد كوره پخت رنگ

جهت قوام نهایی، لوله وارد كوره پخت رنگ می‌شود. این واحد با داشتن دو مشعل به ظرفیت حرارتی kcal/h‌300000 و همین طور دو دستگاه باد بزن سیركولاتور هوای گرم به ظرفیت 15000 قابلیت ازیاد دمای كوره را تا 180 درجه سانتی‌گراد دارا می‌باشد.

مدت زمان حضور لوله در كوره پخت رنگ با توجه به درجه حرارت تنظیم شده و نوع رنگ مورد استفاده مشخص می‌گردد كه تحت شرایط موجود در طی بیست دقیقه و درجه حرارت 100 درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد.

واحد شستشو و رنگ دستی

این واحدها به منظور اجرای عملیات شستشوی و رنگ آمیزی قطعات با ابعاد خاص طراحی گردیده اند. این قطعات پس از طی عملیات شستشوی آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می‌آورند. واحد رنگ آمیزی با داشتن یك ونتیلاتور، بادبرن مكنده (Ventilator) و همچنین آبشار دیواری شرایط مناسب را جهت اجرای رنگ آمیزی دستی به وجود می‌آورد.

دستگاه نورد

دستگاه‌های نورد شامل سه غلطكه و چهار غلطكی می‌باشد. این دستگاه‌ها به وسیله یك میز كنترل كه در كنار آن قرار دارد، قابل تنظیم می‌باشد. نورد سه غلطكه جهت نورد ورق‌های با ضخامت 6 و نورد چهار غلطكه به منظور نورد ورق‌های با ضخامت 15 میلی متر به كار می‌رود.

دستگاه دكویلر

دستگاه جوش MIG

دستگاه جوش MIG شامل مبدل جریان مستقیم به یكسو كننده (50HZ) تورچ جوشكاری كه با آب سرد می‌شود، همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات كنترل گاز خنثی و جریان برق، ابزارهای تغذیه، كابل‌های مربوطه و لوله‌های گاز و آب است. بوسیلة این دستگاه‌ كلیه جوشكاری‌های طولی، محیطی و … قابل انجام است. دستگاه مبدل جوشكاری (ESAB) ساخت كشور سوئد می‌باشد.

دستگاه والس

از این دستگاه جهت مونتاژ قطعات خاصی (به صورت نر و ماده) استفاده می‌شود. علاوه بر دستگاه‌های فوق الذكر انواع دستگاه‌های دریل (مته كاری)، سنگ زنی، پرس و … نیز در كارگاه موجود می‌باشد.