گزارش کارآموزی در کارخانه فولاد یزد

گزارش کارآموزی در کارخانه فولاد یزد

گزارش کارآموزی در کارخانه فولاد یزد

کارآموزی در کارخانه فولاد یزد

شرح مختصر کارآموزی در کارخانه فولاد یزد :

تحقیق به عمل آمده شامل تعدادی از عیوب قطعات آلومینیومی تحت فشار می باشد و سعی بر آن شده که عیبهای مهم آن از جمله عیب سرد جوشی، عیب نیامد، عیب مک های گازی، عیب مک های انقباضی، عیب آبلگی، عیب مک های سوزنی ( ریزمک )، عیب ترک خوردگی، عیب سخت ریزه و عیب قطره های سرد مورد بررسی و چاره جوئی قرار گیرد . قابل ذکر است نیاز امروزی صنعت به کیفیت های بالاتر ایجاب می کند که تولید کنندگان به سطوح جدیدی از کیفیت و بازده تولید دست یابند و اگر چه این نوع ریخته گری محدودیتهایی دارد اما ثابت شده که با بکارگیری اصول مهندسی کارآیی آن به خوبی بسیاری از فرآیندهای دیگر خواهد بود و باعث بالابردن سطح کیفیت موجود خواهد شد .یک عیب در دایکست همیشه قراردادی است زیرا به نوع استفاده و نحوه برداشت هر مشتری از عملکرد و کارآیی قطعه بستگی دارد بنابراین آنچه برای یک مشتری عیب محسوب می شود ممکن است برای مشتری دیگر نقطه ضعف به حساب نیاید تعریف این که چه چیز عیب محسوب می شود به عهده مشتری است و مسأله اصلی نیازهای خاص هر قطعه می باشد.

فهرست:

• چکیده
• مقدمه و تاریخچه
• معرفی شرکت
• اهداف راهبردی شرکت
• شرکت های مشغول به فعالیت در این شرکت
• محصولات تولیدی در شرکت های مشغول به فعالیت در این شرکت
• مراحل تولید
• عبارات لاتین داخل شکل
• خط ذوب
• خط نورد گرم میلگرد
• خط نورد مفتول
• خط نورد تیرآهن و مقاطع نیمه سنگین
• محصولات تولیدی در شرکت
• میلگرد های آجدار (آرماتور)
• مزایای منحصربفرد میلگردهای تولیدی شرکت
• میلگرد با استحکام بالا
• میلگرد های ساده (صنعتی)
• مفتول های فلزی
• تیرآهن و انواع مقاطع نیمه سنگین
• نقشه داخلی کارخانه
• تصویر ماهواره ای کارخانه
• نقشه دفتر تهران
• نقشه کارخانه
• واحد فروش
• خدمات
• خدمات پیش از فروش
• خدمات حین فروش
• خدمات پس از فروش
• تهیه مواد اولیه و ملزومات
• تفاوت دو نوع میلگرد تولید شده توسط نورد
• درصد ازدیاد طول
• حداقل مقاومت کششی
• تکنیک های قالب سازی
• جنس قالب های تزریق
• ریخته گری
• فرایند ریخته گری
• ریخته گری در ماسه
• ریخته گری دقیق-ریخته گری در سرامیک
• ریخته گری تحت فشار (دایکاست)
• پاشش فلز
• روکش کاری الکترولیتی
• مهمترین مواد و روشهای ساخت پشت بند
• امتیازروکش کاری الکترولیتی
• سنبه زنی
• ماشینکاری و عملیات براده برداری
• ساخت با عملیات براده برداری-ماشینکاری
• عملیات سطحی (پرداخت نهایی )
• سنگ زنی و پولیش( دستی یا کمکی)
• پرداخت ارتعاشی
• سند بلاست (لپینگ افشانه ای)
• لپینگ فشاری
• پرداخت الکتروشیمیایی
• پرداخت با تخلیه الکتریکی
• ادغام طراحی کامپیوتری و برنامه نویسیNC
• دو حالت عملیاتی NC
• مراحل برنامه ریزیNC
• دوسیستم نرم افزاری پایهNC
• دامنه توابع یک واحدNC
• فرایند ساخت با تخلیه الکتریکی
• ماشینکاری با تخلیه الکتریکی
• وایرکات(برش با اسپارک به وسیله الکترودهای سیمی متحرک )
• ماشینکاری الکتروشیمیایی
• براده برداری شیمیایی – اچ کردن
• دو روش اچ کردن
• روشهای پوشش گذاری دستی
• سطوحی که عملیات اسپارک یا انحلال شیمیایی (اچ) شده اند
• قالب برای قطعات تو خالی با شکل دلخواهتکنیک پوسته –تکنیک ماهیچه ذوب شده
• فرایند استریو-پلانوگرافیبرای ساخت نمونه و مدل
• بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار و بررسی جلوگیری از آن
• عیب سرد جوشی
• نحوه ایجاد عیب سرد جوشی
• عیب نیامد
• نحوه ایجاد عیب نیامد
• عیب مک های گازی
• نحوه ایجاد عیب مک های گازی
• حبس هوا در حین پر شدن قالب
• حبس هوا در محفظه نگهدارنده مذاب
• حبس گاز در محفظه سیلندر تزریق
• حبس گاز از طریق مواد مذاب
• آزاد شدن گاز حل شده در فلز مذاب
• عیب مک های انقباضی
• نحوه ایجاد عیب مک های انقباضی
• عیب آبلگی
• نحوه ایجاد عیب آبلگی
• عیب مک های سوزنی(ریزمک)
• نحوه ایجاد عیب مک های سوزنی
• حبس گاز
• اسیدها
• عیب ترک خوردگی
• نحوه ایجاد عیب ترک خوردگی
• عیب سخت ریزه
• نحوه ایجاد عیب سخت ریزه
• ترکیبات بین فلزی
• ترکیباتM-AL(FE MN)SI
• ترکیباتX-AL(FE MN)SI
• ترکیباتC-AL(FE MN)SI
• اکسیداسیون،واکنش بادیرگدازه ها
• ذرات خارجی
• عیب قطره های سرد
• نحوه ایجاد عیب قطره های سرد
• طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
• علل عیب سرد جوشی
• علل عیب مک های گازی
• علل عیب مک های انقباضی
• علل عیب آبلگی
• علل عیب مک های سوزنی
• علل عیب ترک خوردگی
• علل عیب سخت ر
  یزه
• علل عیب قطرات سرد
• بررسی روش های جلوگیری از ایجاد عیوب در قطعات آلومینیومی ریختگیتحت فشار
• مشکلات تزریق
• راه حل جهت رفع عیب
• اضافه فشار یا زمان بالا آمدن مذاب
• مقدار فشار اعمال شده
• تاخیر در اعمال فشار
• گریپاژ یا توقف نابهنگام پیستون تزریق
• منشا گریپاژ پیستون
• علل دیگر جهت گریپاژ پیستون
• عوامل نامناسب بودن قالب
• روش طراحی
• کوتاه بودن طول راهگاه ورودی مذاب
• تعداد بیش از حد راهگاه ورودی مذاب
• نوع سیستم راهگاهی
• میزان کردن نامناسب ذوب یا مقدار بیش از حد ذوب
• سرعت پایین مرحله دوم تزریق
• سرعت مرحله دوم تزریق بیش از حد زیاد باشد
• دو سیستم جریان مذاب در ریخته گری تحت فشار
• سرد بودن قالب
• بیش از حد گرم بودن قالب
• سرد بودن بیش از حد مذاب در حین تزریق
• راه حل جهت رفع عیب
• گرم بودن بیش از حدمذاب در حین تزریق
• راه حل جهت رفع عیب
• پیشنهادات