گزارش کاراموزی كارخانه كفش

گزارش کاراموزی كارخانه كفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی كارخانه كفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

مشخصات عمومی كارخانه

شركت كفش طوفان در سال 1372 در شهر هیدج توسط چهار نفر تاسیس شد و سپس شركت مذكور پس از چند سال به تهران انتقال یافت و بالاخره درسال 1378 به شهرك صنعتی حسین آباد صایین قلعه واقع در 60 كیلومتری جاده زنجان – تهران انتقال یافت .

وضعیت مالك شركت به صورت شراكتی است كه از چهار نفر تشكیل شده كه هر كدام به نسبت مساوی از شركت سهم دارند افراد سهیم در شركت هیئت مدیره شركت را تشكیل می دهند كه با نظر خود مدیر عامل شركت را انتخاب می كنند شركت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشكیل شده است كه شركت اول یا شركت تولیدی كه 000/20 متر مربع مساحت دارد و شركت دوم یا انبارهای شركت كه تقریباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اولیه و محصولات تشكیل شده است . دفتر فروش شركت در تهران واقع شده و وظیفه فروش محصولات و خرید مواد اولیه را عهده دارد . مدیر عامل شركت دارای لیسانس مدیریت صنعتی و كارگران شركت نیز دارای حداقل مدرك دیپلم هستند . محصولات شركت عبارتند از : دمپایی راحتی ، كتانی ، كفش ورزشی ، صندل و …

روش تولید محصولات به صورت نیمه اتوماتیك است و دستگاه های موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه میخچه زنی ، دستگاه سگك زنی ، دستگاه برش معمولی ، دستگاه قالب گیری و تزریق (PU) دستگاه مخلوط كن ، گرمكن و چرخ دوخت .

پروژه تهیه شده در مورد دمپایی راحتی است كه روش تولید آن به شرح زیر است :

به طور كلی دمپایی راحتی از سه قسمت اصلی تشكیل شده است كه عبارتند از : پوسته بالایی كف دمپایی ، قسمت رویه دمپایی یا پسته ای و پوسته زیرین كف دمپایی یا كف اصلی كه روش تولیدهر كدام توضیح داده خواهد شد . مواد اولیه مورد نیاز شركت فوم ، سگك یا بند دمپایی ، میخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO CYANATE ، رنگ دلخواه ( برای تولید دمپایی با رنگهای مختلف ) می باشد كه از كارخانجات دیگر خریداری می شوند .

روش تولید پوسته بالایی كف دمپایی

پوسته بالایی به صورت لایه های فوم است كه توسط دستگاه برش ، برش داده می شود برش فوم بدین صورت است كه ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روی فوم قرار می دهند و دستگاه به طور اتوماتیك عمل كرده و با فشار آن را برش می دهند پس از برش قطعه بریده شده به دستگاه شابلون زنی می گویند پس از شابلون زنی پوسته بالایی آماده شده و در كنار دستگاه PU انبار می شود .

روش تولید رویه كفش یا پسته ای

رویه كفش كه ما از این به بعد با نام پسته ای از آن یاد خواهیم كرد نیز همانند پوسته بالایی به صورت لایه های فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده می شود ولی قالب پسته ای با قالب پوسته بالایی متفاوت است . پس ازبرش پسته ای آن را به دستگاه دوخت حمل می كنند در آنچا پسته را دور دوزی می كنند دور دوزی پسته ای برای بالا بردن استقامت آن و همچنین زیبایی كفش است پس از دوخت نوبت میخچه زنی است كه این كار توسط دستگاه میخچه زنی صورت می گیرد مرحله بعدی وصل كردن بند یا همان سگك روی پسته ای است پس از وصل كردن سگك پسته ای نیز آماده شده و به دستگاه PU حمل می شود و در آنجا انبارش می شود .

روش تولید پوسته زیرین كف یا كف اصلی :

ابتدا دو ماده ISO Cyanate Poloyol كه به صورت جامد می باشد در بشكه های دربسته به شركت می آیند . این دو ماده در داخل گرمكن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دمای 75 درجه گرم شده و به صورت مایع در می آیند پس از گرم كردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه می شود و ماده ISO Cyanate Poloyol به دستگاه مخلوط كن كه دارای یك مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط می شوند پس از این مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل می شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلی تولید بعنی اتصال پوسته بالایی ، پسته ای و تشكیل پوسته پاییم كف می رسد پسته ای و پوسته بالایی را روی قالب سوار كرده و پوسته پایینی شكل می گیرد و باعث اتصال پسته ای و پوسته ای بالایی و پایینی به هم می شود و سپس نوبت به تزریق می رسد در این مرحله نوعی را روی دمپایی تزریق می كنند كه باعث براق شدن دمپایی می شود . پس از این مراحل ضایعات كف دمپایی برش داده می شود و در كارتن های مخصوص بسته بندی شده و به انبار كارخانه منتقل می شود .

چارت سازمانی این شركت بسیار ساده است . در این شركت مدیر عامل زیر نظر هیئت مدیره شركت كه سهامداران شركت هستند عمل می كند و بخش های دیگر كارخانه نیز بیشتر زیر نظر مدیر عامل كار می كنند . البته قسمت های مرتبط با تولید زیر نظر مهندس كارخانه كار می كنند .

فصل دوم

جداول ، نمودارها و نقشه ها

جداول و نمئدارهای فصل د
وم برای یك لنگه دمپایی راحتی است و جداول و نمودارهای لنگه دیگر نیز به همین صورت است كه در اینجا از آوردن جداول و نمودارهای مربوطه به لنگه دوم خودداری می شود . قسمت زمان سنجی در فصل سوم پروژه نیز برای یك لنگه دمپایی راحتی است .

در شركت مذكور هر شیفت كاری برابر 8 ساعت است و مدت زمان بیكاری های مجاز نیز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .

زمان های موجود به صورت تجمعی است چون شركت مذكور از ارائه RF خودداری كرد در نتیجه در این پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .

مشکلات کارخانه:

1.نبود مهندس صنایع برای برنامه ریزی مناسب.

2.حمل و نقل زیاد که باعث افزایش هزینه می شود .

3.وجود دیوار بین دو سوله که هیچ نیازی به ان نیست.

4.نداشتن روشنایی مناسب.

5.عدم استفاده از ابزارهای حمل ونقل مثل پالت.

6.عدم برنامه ریزی مناسب برای هر دستگاه که به دلیل نبود مهندس صنایع است ، چون بیشتر برنامه ریزی تولید زیر نظر سرپرست شرکت است.

7.دور بودن انبار مواد اولیه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزایش هزینه حمل و نقل می شوند.

8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.

پیشنهادات:

1.استفاده از مهندس صنایع برای پیش برد اهداف کار خانه .

2.چون حمل و نقل در این شرکت و دستگاه ایستگاه مقصد است می توان با جابه جایی دستگاه و قراردادن ان در سوله شماره 1 حمل و نقل را تقریبا به اندازه یک سوم کاهش داد .

3.استفاده از وسایل حمل و نقل مانند پالت.

4.چون دستگاهها خوب برنامه ریزی نشده اند برخی از دستگاهها بیش از مقدار مورد نیاز تولید دارند و برخی کمتراز مقدار نیاز.

5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت یا نزدیکی ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتیجه کاهش هزینه ها خواهد شد.